如何计算直线导轨的孔间距

    异型直线导轨（无论是异型导轨，凸轮滚子导轨，轴支撑导轨还是滑动轴承导轨）通常制造为具有均匀间隔的安装孔，以将它们固定到机器基座或工作表面。 为了确保导轨的坚固性和完整性，制造商通常会指定一个最小的距离，该距离必须维持从导轨的末端到第一个孔的中心。 并且，如果将导轨连接在一起（也称为“对接”或“拼接”），则连接端的孔之间的距离应等于所有其他孔之间的间距。
 
    满足所有这些要求，找出合适的轨道长度和孔间距看起来像是不确定的代数问题。 但是，如果以孔的数量和孔之间的间距来考虑轨道，则可以更容易地可视化布局并计算合适的轨道长度，以满足孔间距（又称节距）和端距的规格。
 
无论导轨的长度如何，都应始终检查制造商的目录，以找出安装孔的节距以及从导轨末端到第一个孔中心的最小距离。 在制造商之间，相同尺寸的导轨之间的孔间距在某种程度上是标准的，但是一些供应商和导轨样式与标准有所不同。
 


    为了弄清楚所需的轨道长度是否在轨道的末端和第一个孔的中心之间具有适当的尺寸，请先将轨道长度除以孔间距。 例如，我们以25规格的导轨为例，其所需长度为1270毫米。
 
    对于25规格的导轨，孔间距为60毫米。
 
    1270÷60 = 21.167
 
    结果的整数部分告诉我们轨道中完整空间的数量。 在这种情况下，有21个空格，这意味着有22个孔。 其余部分表示组合的导轨两端有多少毫米可用。 在此示例中，剩余的0.167的完整节距（60毫米）等于10毫米。
 
    0.167 x 60 = 10
 
    同样，该10毫米用于导轨的两端，因此从最后一个孔的中心到导轨两端的距离为5毫米。
 
    对于25规格的导轨，末端允许的最小距离为10 mm，但只有5 mm可用。 这很重要，因为使用两端最小距离小于所规定的最小距离的导轨会导致较高的应力，较小的保持力，甚至导致最后的孔失效。
 
    解决方案1：增加轨道长度
    为了解决这种情况，最简单的选择是在导轨的长度上增加10毫米（每个端部增加5毫米），使导轨的长度为1280毫米而不是1270毫米。 让我们检查一下是否足够：
 
    1280÷60 = 21.333
 
    0.333 x 60 = 20
 
    这使我们从最后一个安装孔的中心到导轨两端（两端）的距离为10 mm，这符合最低要求。
 
    解决方案2：取下安装孔
    如果增加导轨长度不可行，另一种方法是保持导轨长度相同，但将一个孔的螺距蚕食，然后将其值的一半加到两端。
 
    保持原始导轨长度为1270毫米，我们将使用20个空格（21个孔），而不是21个空格（22个孔）。 要检查最终尺寸，让我们看一下20个空格将占用多少毫米的长度：
 
    20 x 60 = 1200
 
    1270 – 1200 = 70
 
    这样就可以在导轨的两端之间留出70毫米的间隔，或者在两端各留出35毫米的间隔，这远高于最低要求10毫米，但仍低于最大值50毫米。
 
    像导轨末端的最小距离一样，也必须考虑最大距离。 如果超过最大距离，则由于孔的直径，导轨的端部将“切入”下一个孔，尤其是在钻孔时使用的是沉头螺钉。 例如，如果孔间距为60 mm，埋头孔直径为10 mm，则在55 mm的末端距离处，切口将与螺钉的孔相交。 制造商通常会增加几毫米的安全性，以保护导轨末端材料的完整性，因此公开的最大距离将接近50毫米。
 
    解决方案3：减少导轨长度
    获得可接受的端部尺寸的另一种方法是将轨道的长度减少一半的孔间距（30毫米），并将剩余的一半间距分配给轨道的每个端部。 这是数学上的工作方式：
 
    1270 – 30 = 1240
 
    1240÷60 = 20.667
 
    0.667 x 60 = 40
 
    这意味着导轨现在将有20个空间（21个孔），其余各为40毫米，即两端各20毫米。 换句话说，一半的孔距（30毫米）已添加到原来的10毫米余量中，从而得到40毫米的间距在两个导轨端之间分配。 这使每个末端的距离为20毫米而不是5毫米。